Innovación, un salto a la competitividad.

Cuando en el taller fue necesario mecanizar piezas en muchas posiciones, nos encontramos con el problema de que a la tercera o cuarta operación se dañaba la pieza, debido a que, o no se apretaba bien o no se palpaba correctamente.Nuestros indicadores clave de desempeño de fallas de calidad nos señalaban que el 80% estaban en éste rubro.

Esto aunado a que las nuevas generaciones de operarios no están interesadas en estar al pendiente de los indicadores de una máquina ni en el ajuste de piezas o herramientes, estábamos ante una problemática que nos ofrecía una oportunidad de desarrollo.

Decidimos quitarles a los operarios la responsabilidad de la habilidad manual y descargarla en una nueva tecnología.

Caos Technology CNC nos presentó los productos Schunk y seleccionamos los equipos que nos ayudaron a desarrollar el proyecto que solucionó esta problemática.

Se trata de un bloque de posiciones múltiples (nueve) con los chucks Vero-S de Schunk, que tienen la capacidad de alojar muchas gamas de prensas. El taller adquirió dos prensas para su proyecto: una de 65 y otra de 125 milímetros.

Se pone el material sobre la prensa y se sujeta con un tornillo. Lo agregamos a las prensas y las grabamos con el torque máximo recomendado por la marca. Desde ahí el ‘apriétalo bien’ ya no es subjetivo: aprietas contra el torque. Y la prensa va a dar la sujeción para la que está diseñada.

Esa sujeción nos garantiza un mecanizado sin que se mueva la pieza.

Otra ventaja: nuestra posición cero no es en la pieza, sino en el chuck, que está modelado, y el CAM está prendido en todas las posiciones de mecanizado, como cuando programas un cinco ejes. De esa manera, podemos cambiar de posición a posición, con un tiempo promedio de un minuto, que incluye presurizar el chuck, quitar la pieza, limpiarla, ponerla en la siguiente posición, verificar la hoja de programa y correr el siguiente programa. Ya no se vuelven a palpar herramientas, no se tiene que alinear ni asegurarse del tornillo.

Ganamos productividad, pues la máquina trabaja más tiempo.

Otra mejora que implementamos es el cambio de los sujetadores hidráulicos por térmicos de la compañía Haimer. Tienen mayor fuerza de sujeción y pesan menos, reduciendo los problemas de balanceo, aumentando la velocidad de la máquina y mejorando los acabados y la precisión.

Finalmente, persistían las dificultades de dimensiones, para lo cual adquirimos un tool setter de la empresa Zoller, que nos sirvió para subir las herramientas a la máquina ya seteadas y a revisar los diámetros y radios verdaderos

El éxito de poder fabricar un producto de alta calidad es medir y solucionar. Ahora lo hemos solucionado en la parte de sujeción y posición de la pieza, además de la sujeción y del seteo de la herramienta.

Para resolver errores de tangencia, adquirimos una CMM en la que podemos identificar las diferencias en las medidas que se quieren conseguir.

Este centro multiposicional lo utilizamos en un centro de mecanizado y en una electroerosionadora de penetración.

También hemos cambiado el sistema en nuestros electrodos. Ahora usamos Erowa. SI en ingeniería hago coincidir tanto los zero points con los de Erowa, sencillamente cambio la pieza, que está sujeta en un chuck, la cambio a la electroerosionadora y puedo hacer mi programación de erosión consecutiva.

Hemos visto que las máquinas de cinco ejes son mucho más rápidas que las de tres ejes y que disminuyen los errores al mecanizar en diferentes posiciones, además de que reducen los tiempos de maquinado y el costo de herramientas.

El bloque multiposiciones, con el que hemos obtenido nueve posiciones indexadas y con cambio de posición a posición de máximo un minuto, nos permite darle a un centro de maquinados de tres ejes las propiedades de uno de cinco ejes.

La industria ha evolucionado y los productos plásticos demandan más mecanismos y complejidad.

“Hablamos de la industria automotriz como primer target de complejidad. Es innegable lo que se le exige hoy a una pieza plástica con respecto a lo que era antes. Creo que el automóvil ya tiene contados los tornillos que ocupa y todo lo demás son mecanismos de las piezas que se ensamblan, se adosan y se fijan sin necesidad de fasteners ni tornillos. Eso obliga a que los mecanismos internos de los moldes sean más complejos. También esa exigencia se ve en la industria médica y en la producción de tapas. Las tapas que vemos hoy con la pandemia, el uso de geles, aspersores y demás productos de higiene, ocupan mecanismos cada vez más complejos. Si queremos trabajar en moldes, tenemos que estar a la altura, con la precisión y la complejidad de la industria. Productos que se inyectaron hace cinco años ya son obsoletos. Hoy se producen moldes nuevos para productos nuevos porque van a competir contra los que vienen”. Ver nota completa en: Revista MMS